東南インキ株式会社

印刷トラブル解消

現在、印刷方式として最も主流なオフセット印刷は、機械の自動化、高速化、資材の品質向上等、ハード面に関しては目を見張る進歩を遂げているが、それとは裏腹に、熟練されたオペレーターの減少が原因と思われるトラブル増加が、最近の印刷現場で深刻な問題となっています。当ページでは、そのような問題に関する原因・対応策を数々の資料・熟練されたｵﾍﾟﾚｰﾀｰの方々の声を元にわかりやすく解説しています。


オフセット印刷に関するトラブル

トラブル名	現象	原因	対応策
乳化 （emulsifying,水負け）	■ｲﾝｷがﾄﾛﾄﾛの状態になる ■ｲﾝｷ濃度の低下 ■ｾｯﾄしない、乾燥しない ■裏移り、ｺｽﾚ、汚れ	■湿し水の量が多い ■湿し水のPHが高い ■工場内、機械の温度管理不足 ■親水性の顔料が多いｲﾝｷ使用 ■ｲﾝｷの粘度不足、ｺﾝﾊﾟｳﾝﾄﾞの誤用	■工場温度を25℃前後に保つ ■エッチ液の見直し ■ﾛｰﾗｰ設定（ﾆｯﾌﾟ幅）を小さめにしてﾛｰﾗｰ温度を下げる ■ﾒｼﾞｳﾑを10%程度加える
ﾊﾟｲﾘﾝｸﾞ （piling,caking、版残り、ﾌﾞﾗﾝ残り）	■版上にｲﾝｷ、紙粉等が残るためｲﾝｷの転移不良となる ■ﾛｰﾗｰ、ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄ等の表面ｲﾝｷが残り円滑に転移していかないため印刷面にむらができたり、画腺が太る	■ｲﾝｷの乳化 ■ｲﾝｷの練肉不足 ■ｲﾝｷがさくいと版残りしやすく粘すぎるとﾌﾞﾗﾝ残りが多い ■比重の大きい無機顔料を使用しているｲﾝｷ（ﾊﾟｰﾙ顔料等） ■ﾋﾞﾋｸﾙにくらべて顔料過多 ■ｲﾝｷの粘度不足、ｺﾝﾊﾟｳﾝﾄﾞの誤用 ■ｽﾌﾟﾚｰ粉の過量 ■乾燥剤の過量 ■紙の塗工層が湿し水によって軟化し、ｲﾝｷに混入 ■紙粉が出やすい用紙の使用 ■湿し水のｺﾞﾐ取り機能が不足	■高粘度ﾜﾆｽを練りこみ、顔料分を減らす ■ﾀｯｸが高めのｲﾝｷに交換する（紙粉が原因の場合は逆効果） ■ｲﾝｷの流動性を上げる ■ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄの紙離れを良くする為、湿潤剤を使うﾌﾞﾗﾝｹｯﾄを交換する ■ｺﾞﾐ取りﾛｰﾗｰを取り付ける ■紙粉が出にくい用紙に交換 ■ｴｯﾁ液の添加量やﾀｲﾌﾟを変えてみる
ﾋｯｷｰ （hickey）	■印刷部分にﾄﾞｰﾅﾂ状の抜けができる ■印刷部分に白抜け斑点ができる	■ｲﾝｷ壺まわりやｲﾝｷﾛｰﾗｰの端にできるｲﾝｷの皮が混入し、版やﾌﾞﾗﾝｹｯﾄに付着 ■ﾓﾙﾄﾝの脱毛 ■ｶｯﾀｰﾀﾞｽﾄ、紙粉 ■ほこり、ﾊﾟﾚｯﾄの木屑等のｺﾞﾐ	■ｲﾝｷかすの溜まりやすい場所をこまめに掃除する ■缶からｲﾝｷを取り出すときに皮が入らないよう注意する ■紙のｽﾘｯﾀｰ、断裁刃の交換間隔を短くしてもらう
つぼ上がり （backing away,hanging back,つぼ逃げ)	■印刷中にｲﾝｷつぼからｲﾝｷ出しﾛｰﾗｰに移っていかなくなる	■ｲﾝｷのﾁｷｿﾄﾛﾋﾟｰ（しまる速度）過大 ■ｲﾝｷの降伏点過大（流動性不足） ■ｲﾝｷの引きが短い	■ﾜﾆｽを加えてｲﾝｷに流動性をつける ■ｲﾝｷつぼにｲﾝｷｱｼﾞﾃｰﾀｰを取り付ける ■ｲﾝｷつぼのｲﾝｷをときどきへらでかき回す ■超光沢ﾒｼﾞｳﾑを少量添加
地汚れ （greasing,scmming）	■版の非画線部が感脂性になってｲﾝｷが付着し、印刷物に汚れが生じる。汚れる位置は決まっている。	■ｲﾝｷが軟かすぎる ■ｲﾝｷを出しすぎる ■ﾄﾞﾗｲﾔｰ過多 ■湿し水の量が過少 ■PHが低すぎて版の親水層が破壊された ■ｲﾝｷ中の活性剤や脂肪酸が湿し水と一緒になって版の親水層表面に親油基を作りｲﾝｷを吸着する ■刷版部門での現像不良 ■着けﾛｰﾗｰ圧、湿しﾛｰﾗｰ圧、ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄ圧の過大 ■ﾛｰﾗｰ、ﾌﾞﾗﾝ圧ﾑﾗにより親水層が破壊された ■紙から感脂性物質の溶出	■号外ﾜﾆｽまたはｹﾞﾙﾜﾆｽを加えてｲﾝｷに弾性を与える ■版を取り替える ■湿し水のPHを調整する ■着ﾛｰﾗｰ、湿しﾛｰﾗｰ、版とのﾆｯﾌﾟ圧や汚れ、劣化の確認 ■用紙の交換
浮き汚れ （tinting）	■淡色の汚れが非画線部一面に生ずが、版には感じて無い為水を含んだｽﾎﾟﾝｼﾞでふけば汚れを除去出来る。汚れる位置は決まっていない。	■ｲﾝｷのﾀｯｸが低すぎる ■湿し水のPHが高すぎてｲﾝｷが溶け湿し水が着色される ■湿し水のPHが低すぎて版持ちが悪い ■湿し水にｲﾝｷが粒子状になって分散する ■紙に含まれる薬品類が、ｲﾝｷの乳化を助長 ■湿し水の量が過多	■版を拭く ■水上がりを最小にする ■高粘度ﾜﾆｽまたはｹﾞﾙﾜﾆｽをｲﾝｷに添加 ■湿し水のPHを調整 ■機械の清掃をする ■静電気発生を防止する
乾燥不良 （drying too sloely,poor drying）	■長時間経過してもｲﾝｷが乾かない ■金、銀ｲﾝｷを印刷時に圧胴にとられたり、裏刷りの時こすれ落ちる	■ﾄﾞﾗｲﾔ不足 ■湿し水のPHが低い（5以下） ■紙のPHが低い ■湿し水の上げすぎ ■ｺﾝﾊﾟｳﾝﾄﾞの過剰添加 ■ｲﾝｷの盛りが多すぎる ■環境不良（低温、高湿度、換気不良） ■金、銀ｲﾝｷはﾋﾞﾋｸﾙが少ないため浸透性の紙では金属粉の定着が不十分となる	■適正ﾄﾞﾗｲﾔを適量添加 ■湿し水のPHを5〜7（ｱｰﾄ紙やｺｰﾄ紙は6〜7）に設定する ■工場内環境を整える ■金、銀ｲﾝｷには超光沢ﾒｼﾞｳﾑの添加によりﾋﾞﾋｸﾙを補う（多少発色は落ちる）
裏移り （set-off,offset,offsetting）ﾌﾞﾛｯｷﾝｸﾞ（blocking）	■積み重ねたり、巻き取ったりした印刷物のｲﾝｷが、重なっている印刷物の裏面に付着して汚れる ■積み重ねたり、巻き取ったりした印刷物のｲﾝｷが粘着性のために、印刷物がくっついてしまい、はがそうとすると印刷物を損傷してしまう	■ｲﾝｷの盛りが厚い ■ｲﾝｷのｾｯﾄ、乾燥が遅い ■棒積み過度 ■静電気で紙がﾋﾟｯﾀﾘくっついている ■紙のｶｰﾙ ■巻き取りの加圧大 ■巻き取り時の冷却不足 ■ｽﾌﾟﾚｰ粉の散布不良 ■ﾌﾞﾛｯｷﾝｸﾞは高温高湿で起こりやすい	■ドライヤを添加する ■裏移り防止ｺﾝﾊﾟｳﾝﾄﾞ添加 ■静電気防止装置の設置 ■印刷前に十分な時間を置き紙の温度を整えｶｰﾙを防ぐ ■刷り本の風入れ ■ｽﾌﾟﾚｰ粉の適正散布 ■高濃度ｲﾝｷで薄盛り印刷 ■用紙の点検、交換 ■工場内は温度25℃湿度50％程度にする
ｺﾞｰｽﾄ （ghost,ghost image,)	■ﾍﾞﾀ刷りの部分にｲﾝｷののりの少ない淡い部分が出来る	■くわえ側のﾍﾞﾀや白抜きのｲﾝｷの消費の過不足の影響 ■水上げ量の影響から、ｲﾝｷ着けﾛｰﾗの表面に水がのり、ｲﾝｷを反発することによるもの ■水着けﾛｰﾗの汚れ ■ｺﾞﾑﾛｰﾗの劣化 ■乾燥時の酸化重合過程で発生するｶﾞｽの影響	■湿し水をしぼり、濃度の薄いｲﾝｷで厚盛り印刷する ■版面の画像の割付けを工夫する ■ﾛｰﾗの点検 ■ｺﾞｰｽﾄ解消ﾛｰﾗｰの取り付け ■絵柄に対応してｲﾝｷｷｰの調整を行うのは当然として、ｲﾝｷ皮膜は可能な限り薄くしてｲﾝｷ元ﾛｰﾗの送り量（回転）を多くする ■ｶﾞｽによるｸﾞﾛｽｺﾞｰｽﾄは印刷後2時間くらいたってから風入れをひんぱんに行うといい
ﾐｽﾁﾝｸﾞ （misting,flying）	■印刷機の運転中に、ｲﾝｷがﾛｰﾗの間から霧状になって飛散する	■ｲﾝｷの盛りすぎ、高速回転、高温度（機上）、すなわちｲﾝｷが軟らかくなりすぎると起きやすい ■工場内の温湿度が低いため静電気の発生 ■ｲﾝｷのえい糸性が大きい ■ﾛｰﾗの取り付け不良又は損傷	■高濃度ｲﾝｷで薄盛り印刷 ■硬めのｲﾝｷを使用 ■工場内の温湿度を整え静電気を防止する ■ﾛｰﾗ調整を確認しｲﾝｷの盛りがばらついたり、乳化しすぎないよう気を配る ■機上温度を冷却
ﾛｰﾗはげ （rollerstripping）	■金属ﾛｰﾗ、ｺﾞﾑﾛｰﾗ上のｲﾝｷがすじ状になってはげ、ｲﾝｷの転移性が悪化しｲﾝｷが降りてこなくなる。印刷物の左右又は片側からﾍﾞﾀの着きが悪くなったり、濃度ﾑﾗなどが発生してくる	■ﾛｰﾗ表面にｲﾝｷ皮膜が出来たため逆にｲﾝｷを受け付けない ■ﾛｰﾗ表面の親水化 ■ﾛｰﾗの劣化 ■湿し水が多い ■湿し水のPHが低い（5以下） ■湿し水のｺﾞﾑが多い ■ｴｯﾁ液やIPAの入れすぎによる過剰乳化	■湿し水の調整、交換 ■水をしぼる ■版や水周辺ﾛｰﾗのﾆｯﾌﾟ圧を調整 ■ﾛｰﾗの洗浄 ■金属ﾛｰﾗをはずして希硝酸で少し腐食し、ﾊﾟﾐｽﾄﾝﾊﾟｳﾀﾞ（軽石の粉）をつけてこする ■ﾛｰﾗの交換
ﾄﾗｯﾋﾟﾝｸﾞ不良 （poortrapping,lack of trapping）	■多色機ｳｪｯﾄﾌﾟﾘﾝﾄでｲﾝｷの上に後刷りのｲﾝｷがうまくのらない	■先刷りｲﾝｷより後刷りｲﾝｷのﾀｯｸが高すぎる ■先刷りｲﾝｷのｾｯﾄが遅い ■先刷りｲﾝｷの盛り過ぎ	■後刷りｲﾝｷはﾀｯｸを低く ■先刷りｲﾝｷは濃度の高い物で薄盛り印刷 ■先刷りｲﾝｷはｾｯﾄの早い物を選ぶ ■先刷りのﾍﾞﾀの盛りを減らせない場合は乾いてから後刷りする
ｸﾘｽﾀﾘｾﾞｰｼｮﾝ （crystallization）	■多色印刷で前に印刷して乾いたｲﾝｷの上に次のｲﾝｷがはじかれて均一にのらなかったり、こすると簡単にはがれる	■ｲﾝｷの乾燥が速すぎるか、重ね刷りまでの時間が長すぎるため、前のｲﾝｷが乾きすぎている ■先刷りｲﾝｷにﾜｯｸｽなどが含まれている ■紙の給油性が低すぎる	■先刷りｲﾝｷが乾ききらないうちに重ね刷りする ■ﾜｯｸｽ系の添加剤を省くか最小限に減らす ■ｸﾘｽﾀﾘｾﾞｰｼｮﾝを起こした印刷物を柔かい布でこすってから次のｲﾝｷを刷り重ねる
紙むけ （picking,litting,peeling）	■紙がﾌﾞﾗﾝｹｯﾄから離れるときに、紙がむける	■紙の表面強度が弱い（ｺｰﾃｨﾝｸﾞ不良） ■湿度が高い ■ｲﾝｷのﾀｯｸ過大 ■ｲﾝｷの乾燥が速すぎる ■印刷圧過大	■用紙の交換 ■ｺﾝﾊﾟｳﾝﾄﾞを添加してﾀｯｸを下げる ■ﾀｯｸの低いｲﾝｷに交換 ■必要最低限の印刷圧で印刷
ﾁｮｰｷﾝｸﾞ （chalking,powdering）	■表面が乾いているのに印刷面を軽くこすると顔料が粉状になって落ちる	■ｲﾝｷ中のﾋﾞﾋｸﾙが紙に吸収されて顔料だけが印刷面に残る ■紙の給油性が強い ■ﾋﾞﾋｸﾙと顔料とのぬれ不足 ■ｲﾝｷの乾燥が遅い ■ｲﾝｷの乳化過大	■ｸﾞﾛｽﾜﾆｽ、ｹﾞﾙﾜﾆｽを加えて紙へのﾋﾞﾋｸﾙ浸透を抑える ■乾燥不良の項を参照 ■乳化の項を参照 ■ｵｰﾊﾞｰﾌﾟﾘﾝﾄする ■用紙の交換
ｽﾗｰ （slur,slurring）	■くわえじりの方向に画線がずれて、ﾊｲﾗｲﾄ部では、網点に尾を引くような形に、ｼｬﾄﾞｰ部では影がつくような形で発生する、とくにｱｰﾄ紙、ｺｰﾄ紙等で発生しやすい	■版、ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄの胴間の圧が強すぎるとｲﾝｷ転移時のﾂﾌﾞﾚが大きくなり発生しやすい ■ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄ、紙間の圧が強すぎると、塗工紙で現れやすいｼｬﾄﾞｰ部のｽﾗｰが発生する ■ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄ上に塗工層がたまった場合に発生 ■ｲﾝｷのﾀｯｸが過大 ■ｲﾝｷの盛りが多すぎる ■機械の調整不良	■胴仕立ての点検 ■湿し水を適正にした条件にてｲﾝｷ量を絞 ■ﾌﾞﾗﾝｹｯﾄの洗浄 ■ｺﾝﾊﾟｳﾝﾄﾞを添加してﾀｯｸを下げる ■ﾀｯｸの低いｲﾝｷに交換

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